灌注桩试桩专项施工方案丨工程桩试桩施工方案

一、工程概况

本项目桩基础采用钻（冲）孔混凝土灌注桩，桩径D为1000、1200、1500mm，共三种。混凝土灌注桩的混凝土强度等级主要为C35、C40，桩身主筋的混凝土保护层为70mm。

桩端持力层为块状强风化粗粒花岗岩层，持力岩层的端阻力特征值Qpa为2000KPa，桩身入持力层及以下岩层总深度详见桩表。

二、试桩目的

1 通过工艺性试桩，检验旋挖桩成桩工艺是否适宜，合理选择符合本工程实际情况的施工机械组合。

2 摸清场地内填石的分布规律，取得旋挖桩及旋挖扩底桩在本项目的施工经验。

3 验证地质资料或设计参数。

三、试验桩位置及参数

经过现场考察并根据施工需要，选择N21#、S78#桩作为试验桩，两条试验桩参数详见表3-1、表3-2。

试桩参数表1 表3-1

试桩参数表2 表3-2

四、施工设备安排

根据设计标准和施工条件，具体设备配置如表4-1。

基础桩施工设备配置 表4-1

五、试桩工期安排

为加快施工进度，不影响后续工程的进展，本项目试桩时间安排如下：

1 S78#工程桩：

施工准备：2012年6月11日～6月14日。

施工阶段：2012年6月15日～6月17日。

施工总结及资料整理：2012年6月18日。

2 N21#工程桩

施工准备：2012年6月12日～6月18日。

施工阶段：2012年6月19日～6月21日。

施工总结及资料整理：2012年6月22日。

六、试验桩的施工方法及施工工艺

1 施工工艺流程

基础桩施工工艺流程如下：

测量定桩位→护筒埋设→泥浆制作→设备就位→成孔→成孔至设计标高（扩大头施工）→第一次清孔→下放钢筋笼→下导管及第二次清孔→砼灌注→拔出导管、护筒→砼养护

2 定位测量

测量员对图纸尺寸必须经过审核无误后再放桩位。测量基点、坐标必须严格复核，并办理文字移交手续，桩位要独个测定，对桩位的复测采用互检，当该桩施工完毕后进入另一根桩施工时必须先对桩位进行复核检查。

3 埋设护筒

护筒需高出地面0.2m，护筒顶留出浆口，护筒埋深≥3.0m，护筒中心应与测放的桩位中心重合，偏差要控制在50mm的范围之内。

4 钻机定位

旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操纵室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位十字中心线时，各项数据即可锁定，勿需再做调整。钻机就位后，钻头中心与桩位中心应对正准确，误差控制在5cm以内。

5 旋挖钻孔施工

第一根桩施工时，要慢速运转，掌握地层对钻进的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。

开钻前，用水准仪测量孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。钻进开始时，注意钻进速度，调整不同地层的钻速。

当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。

6 冲击成孔施工

冲孔桩机主要是处理地下障碍物。地下障碍物处理是本工程的难点，也是制约本工程进度的关键环节，为了提高施工效率，拟采取如下措施：

选用足够重量的钻头，使之获得较大的冲击动能。根据本工程的桩孔直径，选用直径1.0m~1.5m原装四翼加重钻头,该种钻头具有重量大,结实牢固等特点。

针对钻进中刃口容易磨损的特点,拟选用优质钢轨作锤芽\锤尖,该材料的特点是强度大,耐磨性好,同时又便于现场焊接。锤尖要分布均匀合理，焊接必须牢固，严防焊接不牢固而使锤尖冲击时脱落于孔内。在焊接锤尖时要注意留有刃口，从而使单位刃长上产生足够的冲击力，以提高单位刃口的线压力，加强岩石的破碎效果。

由于填石的分布不均，冲击成孔过程中易出现偏孔现象，施工中应回填片石进行复打修孔。

7 扩底施工

直孔钻进终孔清孔后，换上扩底钻头进行扩底钻进。扩底钻进前应根据设计要求的扩底直径，确定相应的扩底行程及在扩底钻头上固定好相应的行程限位器。在扩底钻进开始时，应轻压慢转，严格控制钻进速度。当钻进至机上钻杆所标出的行程时，逐步放松钻具钢丝绳，钻具钻具阻力减少，转动自如，证明扩底行程已达到扩底限位器。此时，可重新收紧钻具钢丝绳，回转钻进数分钟，即完成扩底钻进。

8 清孔验收

清孔是保证质量的重要环节。

第一次清孔：采用钻机放慢钻速利用双底捞渣钻头将悬浮沉渣全部带出的方式进行；如钢筋笼安装后，孔底沉渣较厚（大于5cm），就进行第二次清孔，第二次清孔采用空压机进行气举反循环工艺。

清孔结束，自检合格后与监理工程师利用测井仪器，共同进行桩孔各项参数的测定，第一次清孔到使用井径仪检测时间约30分钟。

9 钢筋笼制作

钢筋笼长度最长55米左右，钢筋连接接头抗压桩采用搭接焊（单面焊10d，双面焊5d），抗拔桩采用套筒连接或对焊连接。接头错开35d，d为钢筋直径。螺旋筋与主筋采用点焊，加劲筋与主筋采用点焊，加劲筋接头采用单面焊10d。

进场钢筋有出厂证明或合格证，试验合格单，现场见证取样进行原材复试。

钢筋笼成型后根据规范要求进行自检、隐检和交接检，内容包括钢筋（外观、品种、型号、规格）、焊缝（长度、宽度、厚度、咬口、表面平整等）、钢筋笼允许偏差（主筋间距、加劲筋间距、钢筋笼直径和长度等），并作好记录。钢筋笼保护层厚度70mm，采用Φ12钢筋作为导向钢筋保护层，沿钢筋笼周长水平均布4个，纵向间距3m，导向钢筋保护层焊在主筋上。

检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放在平整的地面上，防止变形。

10 钢筋笼吊装

1）钢筋笼吊装方式

钢筋笼最大重量约为14t、长度约55m，钢筋笼分两节吊装，拟采用50t履带吊和25吨汽车吊进行起吊，50吨履带吊用6个吊点起吊，25吨汽车吊用2个吊点起吊，25吨汽车吊主要是配合50吨履带吊将钢筋笼吊离地面，竖直。钢筋笼下放前，应先焊上钢筋保护层定位筋，以确保混凝土保护层厚度。吊点加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。

在下放过程中，吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保证垂直、轻放、慢放入孔。入孔后应徐徐下放，不得左右旋转，若遇障碍停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。

2）两节钢筋笼连接方法及施工方案

（1）钢筋笼连接头

两节钢筋笼连接处采用直螺纹连接，套筒采用有双向丝（正反丝）的，钢筋笼不用转，就转动套筒能把两根钢筋连在一起了，这种接头具有接头强度高、质量稳定、施工方便、连接速度快、综合效益好等优点。

（2）预制钢筋笼

钢筋笼预制在钢筋制作平台上进行，上设两节钢筋笼匹配预制的胎具，均匀布置在平台上。经测量抄平后，上面按钢筋笼主筋根数和间距布置主筋定位模具。

钢筋笼全长约55m，分2节匹配预制。预制顺序是由底节依次匹配预制至顶节。

分别在胎具1、2上匹配摆放1#和2#钢筋笼的主筋，主筋全部用连接套筒对接完成后，每2米间距电焊Φ16或Φ20加劲箍筋，同时滚动全部加劲箍至下根主筋并电焊连接，依此逐步向前滚动加劲箍，直至将全部主筋按设计间距均匀的焊在加劲箍上为止。并在主筋上划标记，以利安装时匹配对接。

按箍筋的设计间距，缠绕全部箍筋并点焊成笼。为了在对接时，主筋位置能有少量调节能力，每个钢筋笼两端一米范围内的箍筋没有点焊，留待对接完成后补焊。然后拧开连接套筒，将两节钢筋笼分离，分别挂牌表示桩别和节次。

（3）钢筋笼的吊装对接

钢筋笼起吊，采用2台吊机抬吊办法将钢筋笼吊立竖直，以便上下钢筋笼垂直对接，每节钢筋笼的顶端应安装起吊扁担，以免在吊立过程中别弯主筋。

吊机抬吊时，要起吊足够高度，防止在吊立过程中下端钢筋触地碰弯主筋，造成主筋对接困难。

为确保已入孔的钢筋笼不变形，采用2根横担梁吊挂已入孔内的钢筋笼。横担梁要有足够的刚度，并担在顶端加劲箍上，防止担在细小的箍筋上，引起钢筋笼主筋间距变形。

上下节钢筋笼对接时，应先对正有对号入座标记的一根主筋，然后调整各主筋对正，指挥吊机缓缓下降钢筋笼，将最先接触的几根主筋先对顶拧紧。

采用以上方法对称连接拧紧所有套筒。

接头连接套筒用管钳扳手拧紧后，补缠箍筋，安装保护层垫块、检查合格后起吊下沉。

3） 钢筋笼安装就位

用水准仪测量护筒顶高程，确保钢筋笼顶端到达设计标高，随后立即固定。下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，使用Φ28吊筋以控制钢筋笼的桩顶标高。安装钢筋笼完毕到灌注混凝土时间间隔不应大于4小时。

浇筑混凝土前，要测定泥浆面下1m及孔底以上1m处泥浆比重和含砂量，若比重大于1.25，则采取置换泥浆清孔。浇筑混凝土前（下钢筋笼、导管）孔底沉渣厚度不得大于50mm。泥浆比重1.1～1.15，含砂量小于8%。

10 混凝土灌注

1） 混凝土的技术要求

桩设计要求混凝土强度为C35和C40，配制的混凝土应该密实，具有良好的流动性。满足水下混凝土灌注并为保证设计要求，以保证桩身混凝土的强度。

2） 导管和漏斗

选择合适的导管，导管直径为300mm。导管组装时接头必须密合不漏水（要求加密封圈，黄油封口）。在第一次使用前应进行闭水打压试验，试水压力0.6-1.0MPa，不漏水为合格。导管底端下至孔底标高上500mm左右。漏斗安装在导管顶端。

3） 浇筑水下混凝土

（1） 混凝土浇筑前必须重新检查成孔深度并填写混凝土浇筑申请，合格后方可浇筑。混凝土浇筑前必须检查混凝土塌落度、和易性并记录。

（2） 导管内使用的隔水塞球胆大小要合适，安装要正，一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。

（3） 混凝土灌注过程中，始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时，立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开。

（4） 混凝土灌注到桩孔上部5米以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶后必须多灌0.5～1m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。

（5） 混凝土灌注完成后及时拔出护筒，在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以避免孔内上部泥浆压入桩中。

（6） 灌注混凝土过程中，及时测量混凝土面的标高，严格控制超灌高度，确保有效桩长和保证桩头的高度。

（7） 旋挖施工水下混凝土灌注需采用汽车吊配合，在灌注过程中汽车吊要不断进行提升、下降，尽量避免桩身出现蜂窝、沟槽；切忌将提升高度过大，将导管拔出混凝土面，造成断桩。

七、试桩质量保证措施

1 定位放样质量控制

在业主提供的基准点的基础上放出轴线，填写“工程基线复核表”,并由监理工程师、业主方检查验收后，对具体桩位进行定位，要求定位数据必须经复算准确无误，方可进行测量定位，测量原始数据必须保存，以备查阅，定位后要检查桩位的相对位置。

2 护筒埋设质量控制

主要有三个方面①护筒中心的复测②护筒标高的测量③护筒埋设质量的检查。

3 钻机就位质量控制

钻机孔口定位必须准确，严禁未经检查验收而开孔钻进，开钻前必须对钻头进行检查。

4 钻进过程质量控制

钻进过程必须对泥浆性能进行测定，泥浆性能必须符合要求，将测定结果填写在“钻（冲）孔记录表”中；而且，还应随时对钻机的定位，水平等进行检查，以防钻机发生移位和倾斜。钻进过程中应严格按照钻进技术参数进行操作。

5 终孔验收质量控制

终孔前必须由监理工程师认定孔深符合设计要求后，方可起钻。然后，对孔径、孔斜进行检查，符合设计规范要求后，才能进入下道工序，并填写“桩孔终孔验收表”。

6 钢筋笼制作、吊装检查质量控制

钢筋笼制作完毕，在自检合格并填写“隐蔽工程验收记录表”后，再由监理工程师、业主方验收合格方可下入孔内。孔口对接时，检查钢筋笼垂直度和焊接质量，同时还要检查是否安装了保护块，以防钢筋笼不居中，造成保护层厚度不够而出现露筋现象。检查钢筋笼的定位深度，确保钢筋笼孔口定位准确，最后填写“隐蔽工程验收记录”。

7 导管安装质量控制

首先应检查导管是否有损伤变形及连接是否可靠，再进行孔口安装，安装时必须密封牢固，以防漏水渗水。在安放过程中，要记录每根导管长度，导管安装完毕后须对总长度进行认真核实。

8 孔底沉渣检测

导管下完后，对孔深进行测定，若沉渣超过设计规范，必须进行二次清孔；沉渣自检合格后，再由监理工程师、业主方检查验收，同时还要测定泥浆性能；并将沉渣数据和泥浆性能指标分别填入“桩孔终孔验收单”和“泥浆性能指标检测表”。

9 灌注质量控制

主要有以下几点：①混凝土配合比检查；②混凝土质量检查；②灌注操作检查（包括原始记录）；④砼试块制作检查。

10 灌注标高的检查

在灌注结束之前，必须对桩头的灌注标高进行检查，否则灌注不准停止，以确保桩头质量。

11 材料检查

材料检查主要是对钢筋和商品混凝土的检查。钢筋无质量保证书或与使用的品牌、规格不一致时均不得入库，钢筋进场时须有专人检查验收，发现不合格时严禁卸车入库。商品混凝土进场时必须检查是否有《混凝土配合比设计报告》，水泥、砂、石、外加剂必须有检验报告。检验结果符合要求，方可使用，否则予以退货。

八、施工常见质量问题及解决措施

1 出现偏桩

主要有以下几个原因：

1） 钻机就位后钻杆不垂直，钻机坐落于软硬交接的表层土上，启动钻机后由于机身自重和钻孔时的运动造成机身倾斜而导致钻杆倾斜；

2） 钻杆变形，造成杆与杆之间接头处不顺直；

3） 遇地下障碍物或软弱土层交接处，钻头受阻力不均匀，造成钻头偏离方向。

主要控制方法为：

先平整施工场地，必要情况下夯实处理；

开钻后应随时检查机身是否平稳水平；

钻杆使用之前应先检查一遍，变形小的及时调直；遇地下障碍物时应清障后再钻孔，钻到软硬土层交接处应降低成孔速度，待穿过此层土后再恢复正常钻进速度。

2 出现塌孔

在砂层钻进时，容易塌孔，在此土层中施工时，应控制好成孔速度，严格控制好泥浆比重，确保泥浆粘度为18～25s，含砂率＜6%，泥浆比重控制在1.1～1.25之间，土质较差部位可加大至1.2～1.3。

如出现塌孔现象，首先应保持孔内浆位，并适当加大泥浆比重进行护壁；如钢筋笼已经安放至孔内后塌孔，将钢筋笼提起，将孔底沉渣重新清洗干净；如塌孔严重应用土回填高出塌孔部位上不小于1—2m，待其孔壁稳定，回填土沉实后再重新钻孔。

根据现场实际施工情况，可埋入长护筒进行施工，确保施工过程不塌孔。

3 出现夹泥

灌注桩还有可能出现桩身夹泥及断桩的现象，出现此类现象的原因主要有：

1） 导管埋入混凝土中深度不够，孔深压力差大，新浇混凝土窜至孔内混凝土顶面，造成桩身夹泥；

2） 导管提升操作不当，导管底部离开已灌混凝土体内，造成桩身夹泥甚至形成断桩；混凝土塌落度偏低，和易性差，粗骨料粒径偏大，造成混凝土灌注时堵管，形成混凝土某部位中断；

3） 由于机械原因造成同一孔内混凝土灌注中断，待重新灌注时，已灌部分混凝土塌落度损失或初凝，导管埋入已灌混凝土中造成堵管，如此时将导管提升到孔内已灌混凝土顶面则造成断桩。

主要控制措施：

控制好导管埋入混凝土中的深度，埋入导管深度宜为2m～6m，导管提升时应掌握好提升高度；

控制好混凝土粗骨料粒径和混凝土和易性及塌落度；

浇灌之前做好充分准备，协调好砼的供应等，确保不间断灌注。

如砼灌注过程中出现了上述情况，可采取下述措施进行补救：

在灌注过程中，已预料形成断桩时应立即停止灌注，用小于原桩径的钻头在原桩位上钻孔至断桩部位以下，重新清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，其下部埋入新钻的孔中，然后继续浇灌；

4 出现烂桩头

桩头开挖后，可能出现烂桩头，桩头质量不好直接影响桩的质量，产生烂桩头的原因主要如下：

1） 为节省造价，减少砼灌注量，导致桩灌注未达设计标高；

2） 桩顶浮浆过浓过厚，影响水下混凝土灌注时测量桩顶位置的精度；

3） 导管起拔速度过快，如未经插捣，直接起拔导管，桩头很容易出现混凝土中间高，四周低的“烂桩头”；

4） 水下混凝土灌注时，混凝土倒入导管速度过快过猛，导管内闷入大量的气体，桩内形成高压气包，将给终灌测量混凝土面造成一个符合要求的假象，一旦导管起拔后，高压气泡有可能从未初凝的桩内大量释放出来，引起桩顶混凝土顶面标高大幅度降低，形成烂桩头。

主要控制措施：

确保超灌量，超灌量按0.8m控制。灌注前按理论、超灌及充盈系数计算好桩方量订购混凝土。

认真做好一次清孔工作，确保一次清孔完成后孔口没有泥块返出，在空孔较长的桩内测量混凝土上升面时，应控制好测量重锤的质量；

混凝土拔管前，应使用导管适当地插捣混凝土，把桩身可能存在的气包尽量排出桩外后，以便精确测量混凝土面，也可通过插捣使桩顶混凝土摊平。

5 钢筋笼上浮

在混凝土浇筑过程中，可能会出现钢筋笼上浮，引起钢筋笼子上浮的几种可能原因有：

1） 钻孔底部泥渣清理不符合要求

当钻孔深度达到设计标高后，孔内沉渣过厚，桩底的泥块没有完全搅碎和冲出孔外，就将钻头、钻杆卸掉，安装导管。在浇注桩基水下混凝土时，混凝土将沉渣、泥块一起向上顶起，整体将钢筋笼子托起，造成钢筋笼子的上浮。

2）未控制好混凝土的塌落度、和易性和流动性

一般水下浇注桩基的混凝土塌落度应控制在18~22cm，浇筑桩基的混凝土要求有很好的和易性与流动性，混凝土的和易性和流动性不好，如混凝土水灰比过大，和易性差，混凝土下落时离析，石子与砂浆分离，在内外混凝土压差的作用下，上反时离析的石子将钢筋笼子整体托起，引起钢筋笼上浮；如混凝土水灰比过小，流动性差，混凝土下落时粘结导管，不易浇注，提拔导管时带动钢筋笼上浮。

3） 浇注混凝土过快
　　本工程抗压桩基础钢筋笼主筋有一半未深入到孔底，为半长笼子，即桩的下部和上部钢筋长度不一样，当混凝土面接触到上部钢筋笼时，如果继续快速浇筑混凝土，则钢筋笼在上反时混凝土的冲击作用下整体上浮。

主要控制措施：

防止桩底泥渣、泥块过多的方法是：在钻孔深度达到设计标高时，不要立即停止钻机转动，而是要空转（吊住钻杆，钻头在孔底转动，孔深不增加）一段时间，这期间泥浆坑内的泥浆与孔内的泥浆要不间断地循环，泥浆的密度不小于1.2，如果孔底有砂、石渣还要进行捞渣工作，待泥浆、石渣均匀，泥块搅碎后，方可进行下一道工序的施工。

控制混凝土的塌落度与连续性浇筑，是防止钢筋笼子上浮的有效措施。商品混凝土要考虑混凝土出厂时间与混凝土到达时间间隔，尤其是在夏季，混凝土停留时间过长，温度过高，造成混凝土流动性与和易性丧失，砼浇注不连续，带动钢筋笼上浮。

在施工半长笼子的桩基时，当浇筑的混凝土接触到钢筋时，要将浇注混凝土的速度适当放缓，待浇筑的混凝土高度高出钢筋笼子底面2-3m 米时，再加快混凝土的浇注速度，这时桩中的混凝土已经将钢筋笼子埋住，钢筋笼子将不会再上浮。

另外注意：用悬吊钢筋笼子的吊筋变化情况，如果看到吊筋有一点儿向上“撺”时，就已经表明钢筋笼子已经上浮了，此时要立即采取措施，放慢混凝土的浇筑速度，反复地用钻机上的卷扬机“慢提快落”导管，即慢慢地将上浮的钢筋笼子恢复回原位。

九、桩基础施工安全措施

1 旋挖钻机施工人员应注意下列要求：

1） 树立“安全第一，预防为主”的意识，做到不伤害别人、不伤害自己、不被别人伤害；

2） 操作人员必须了解设备的构造和性能，熟悉操作方法和保养要求；

3） 正确规范操作机械，谨慎驾驶，确保机械无损。

4） 严格把守驾驶关，工作时间严禁喝酒，严禁酒后登机操作，不得随意让非本机驾驶员登机操作；

2 旋挖钻机拼装时重点检查项目应符合下列要求：

1） 各行走装置和动力装置完好；

2） 各连接件（螺丝、插销）牢固无松动；

3） 拔杆安装垂直，连接牢固无松动；

4） 钻杆料斗安装正确，连接牢固无松动；

3 旋挖钻机行走时应注意下列要求：

1） 应在平坦坚实的地上行走；

2） 应与沟渠、基坑保持安全距离，防止倾翻；

3） 履带响声异常或卡住时应立即刹车，停车行走，下机检查了；

4 旋挖钻机作业时应注意下列要求：

1） 应在平坦坚实的地面时作业、应与沟渠、基坑保持安全距离，防止倾翻或下滑；大雨、雾、雪和六级以上大风等恶劣天气时应停止作业。

2） 预留足够的机械操作作业面（机身旋转半径范围内），操作时必须注意周围是否有人和障碍物，在机械回转半径范围内严禁人员逗留，听从专人指挥；

3） 检查护筒位置是否准确、护筒是否垂直，检查钻孔位有无地下障碍物（基础、管线），钻孔中注意保护地下相关设施等；

4） 钻孔前应检查机械是否有障碍，严禁机械带病作业；

5） 应根据地质情况选择钻头和料斗，并根据钻进情况更换；

6） 成孔时应根据地质和钻进情况加压，不得为赶进度而盲目加压造成机械损坏。

7） 钻孔时若机架摇晃、移动、偏斜或钻头内发生有节奏响声时，应立即停钻，经处理后方可继续施钻，未查明原因不得强行启动；

8） 按要求做好施工记录，并对下一般做好交接；

5 旋挖钻机停放应注意下列要求：

1） 应在平坦坚实的地面停放，尽量停放在无其它机械作业和行驶的地方，应与沟渠、基坑保持安全距离，防止倾斜；

2） 应关好电源、锁好门窗，防止机械失盗；

3） 完工时，机械应及时退场，放在基地仓库，做好防碰防雨保护；

6 旋挖钻机保养应注意下列要求：

1） 切实管理好机械的零配件设备，不得随意丢失。

2） 要正常的为机械加机油、打黄油、以免损坏机械。

3） 定期清洗机械外壳，以保持机身洁净美观。

4） 发现损坏应及时修复，无法修复时应及时通知厂家。

7 旋挖钻机施工配合方面注意下列要求：

1） 钢筋加工、混凝土浇注应协调钻孔同步有序进行；

2） 电缆应尽快架空设置，不能架起的绝缘电缆通过道路时，应采取保护措施；

3） 泥浆泵机、电焊机、空压机的电源必须符合用电安全技术规范要求，接地接保护零线牢固可靠，触电保护器动作灵敏；

4） 对钻出的泥土应及时运走，防止泥浆过满，益出地面，保持场地平整，做好文明施工；

5） 施工中应采取降噪音措施，减少扰民。

8 起重施工安全措施

凡参加施工的人员，必须熟悉起吊方法和工程内容，按方案要求进行施工，并严格执行规程、规范。

在施工过程中，施工人员必须具体分工，明确职责。在整个吊装过程中，要切实遵守现场秩序，服从命令听从指挥，不得擅自离开工作岗位。

带电的电焊线和电线要远离钢丝绳，带电线路距离应保持在２米以上，或设有保护架，电焊线与钢丝绳交叉时应隔开，严禁接触。

在起吊前，应先进行试吊，检查各部位受力情况，情况正常方能继续起吊。

吊装施工现场，应设有专区派员警戒，非本工程施工人员严禁进入，施工指挥和操作人员均需佩戴标记，无标记者一律不得入内。

在吊装过程中，如因故中断，则必须采取措施进行处理，不得使重物悬空过夜。